近日，首钢机电公司研发制造的连铸机板坯结晶器铜板通过机器人涂熔技术加持，结晶器铜板的过钢量达到25万吨以上，比原有工艺提高1倍以上，极大地减少了连铸生产线的停机频次，提高了连铸作业率，降低了吨钢生产成本。这标志着首钢机电公司结晶器铜板机器人涂熔技术达到国内领先水平。

        结晶器是连铸生产线中的关键部件，承接从中间罐注入的钢水，并使之按规定的断面形状凝固成坚固坯壳。其结构、材质和性能参数对铸坯质量和铸机生产能力起着决定性作用。作为将液态钢水凝固成固态坯壳的重要导热部件，熔融的钢水流经结晶器铜板，在外界冷却水的作用下结晶成坯。据悉，在连铸机生产过程中，引锭杆不断从结晶器中拉坯，容易造成铜板表面磨损，需要下线进行再造、修复。为此，结晶器铜板的质量直接影响到连铸机拉速和铸坯质量，其过钢量更是影响到连铸机的生产效率和生产成本。

        2009年，首钢机电公司开始进行结晶器铜板修复及再制造技术研发，引进了当时国内外较成熟的结晶器铜板镀层修复技术。通过消化吸收和后续不断的工艺改进，结晶器铜板过钢量提升到了10万吨水平，首钢机电公司也成为国内为数不多的掌握结晶器铜板核心再制造技术的专业厂家。

        2018年，首钢机电公司正式立项开发结晶器铜板绿色制造技术，组建了项目科研攻关团队。经过2000多个日夜的攻坚，该项目攻关团队逐一攻克六大技术壁垒，突破过钢量提升的“卡脖子”难题，形成了首钢机电公司特有的结晶器铜板机器人涂熔技术。与原有修复技术相比，机器人涂熔技术全流程自动控制，操作更加数字化、智能化。

        2023年3月开始，首钢机电公司采用机器人涂熔技术生产的结晶器铜板首次在首钢股份公司上线试验使用。8月开始，采用新技术再制造的结晶器铜板在首钢京唐公司上线试验使用，目前运行稳定。